一束束激光如同一枚枚“绣花针”，在密闭的空间中舞动，将金属粉末逐层熔铸成细节精巧、结构复杂的零部件……这是记者5月30日在西安铂力特增材技术股份有限公司（以下简称：铂力特）的车间里看到的场景。

铂力特生产车间。（受访单位供图）

连日来，记者在采访中了解到，这家从西北工业大学实验室走出的企业，用十余年时间破解了金属3D打印领域多项“卡脖子”技术难题。以3D打印技术为支点，助推西安产业变革的巨轮破浪前行。“每一次技术和产品的突破，对我们来说都很重要，它们是公司整体发展中的一块又一块基石。”提及公司近年来发展的关键节点，铂力特相关负责人告诉记者，“完成阶段性的突破后，要继续赶路！”

打破创新要素壁垒

锻造硬核技术底座

铂力特的发展轨迹，映射着西安打破创新要素壁垒的持续攻坚。

成立于2011年的铂力特，最初是从西北工业大学实验室一个服务于国产大飞机的科研项目中走出来的。彼时，多数人对3D打印还很陌生。

试粉末、调参数、拓市场、优化结构设计……在不懈努力之下，2014年，铂力特研发制造的第一台金属3D打印设备亮相；2019年，铂力特在上交所科创板挂牌上市。目前，铂力特的研发方向涵盖3D打印全产业链，包括设备、工艺、原材料以及软件等，为用户提供全方位的金属增材制造与再制造技术解决方案。

值得一提的是，作为中国金属增材制造领域的先行者，铂力特的蓬勃发展并非孤军奋战的结果，而是多方协同创新的结晶。

一方面，铂力特强力整合研发资源。

依托国家企业技术中心等高端平台，铂力特牵头承担“国家重点研发计划”等工作。2024年，铂力特承担的“大型关重结构件规模化激光高效高稳定增材制造的应用示范”项目，正是瞄准行业共性难题，集结产学研优势力量协同攻坚的典范，不仅提高了成果转化效率，而且有效分散了研发风险与成本。

另一方面，铂力特将人才培养视为重中之重。

2021年，铂力特成立金属增材制造技术人才培养联盟，校企合作的版图已覆盖西安航空学院等十余所院校，源源不断地为行业输送“既懂理论又能实战”的高技能人才，为产业长远发展筑牢根基。

截至2024年底，铂力特累计申请专利688项，展现出“技术突围”的硬核实力。

攻坚应用场景

技术赋能产业升级

众所周知，技术的创新价值，唯有在应用场景中方能更好地体现。

铂力特深谙此道，其技术突破始终紧扣市场需求，在多个领域掀起“场景革命”，生动诠释了技术如何赋能产业升级。

以传统鞋模制造领域为例，铂力特带来了技术革新——为告别手工雕刻与CNC加工的高耗材、长周期、高污染模式，铂力特通过其金属激光选区熔化技术，实现相关重要领域的一次成形，花纹呈现更立体，可实现金属耗材减少20%、制造时间缩短30%，助力鞋模领域效率提升、成本优化、工艺革新，为传统产业注入绿色高效的新基因。

在消费电子领域，铂力特为某国产品牌折叠屏手机打造的核心部件——铰链中的翼板与外转轴中框，让这款手机拥有更轻、更薄、更强的折叠结构。

“通过28道精密工序，我们将3D打印钛合金商业化产品的最小尺度纪录从0.3毫米改写成0.15毫米。”铂力特相关负责人告诉记者，不仅如此，相关产品在性能上也实现了飞跃——铰链整体刚性提升36%，强度提升120%，核心组件抗冲击能力提升100%。这些改变，有助于让折叠屏手机在更加轻薄的同时拥有超强的耐用性。

从“能用”迈向“好用”

创新闭环清晰呈现

记者在采访中发现，站在国产替代从“能用”迈向“好用”的关键节点，铂力特展现出清晰的进阶路径，其模式的核心在于：持续创新+生态构建，驱动技术价值在产业深层次爆发。

面对产业链上游的“卡脖子”隐忧，铂力特未雨绸缪，快速推进核心元器件国产化替代进程，加快建设高品质钛合金、高温合金工厂，力求从源头实现关键原材料与核心部件的自主可控，为技术的稳定迭代与应用拓展扫清障碍。

不仅如此，铂力特还努力促进技术创新与绿色发展同频共振。

结合金属3D打印工艺低能耗、低排放、低噪音等特点，2024年，铂力特研发运行自动化生产线，整合粉末循环模块、粉末清理模块和废料回收模块，构建闭环粉末流转系统，实现原材料高效循环利用，从源头减少浪费与废弃物的产生。

事实上，从铂力特实验室里一次次的重要突破，到“西安技术”在鞋模制造、消费电子领域的创新应用；从国家级平台的聚合赋能，到产教融合共同体的协同攻坚……一条以“技术研发-场景革命-集群共生”为核心的创新闭环已然清晰呈现，“西安智造”的崭新图景在创新链、产业链的无缝对接中加速绘就。

西安报业全媒体记者 李欣怡