走进云南白药集团智慧工厂，车间内各个环节的工业机器人自动有序运转，每天最多可生产约160万支牙膏。云南白药智慧工厂占地113亩、建筑面积8.9万平方米，可年产4.5亿支牙膏等产品。云南白药集团健康品事业群制造运营中心副总监李海军介绍，“工厂建设全过程围绕扩产、提质、降本、增效展开，实现了设备自动化、物流智能化、生产透明化、管理移动化、决策数据化。不久前，智慧工厂成功入选全球制造业‘灯塔工厂’”。

不同于传统加工工厂，在设计之初，云南白药智慧工厂就全面对标“工业4.0”，确定了建设成为代表中国大健康产业参与全球竞争的目标，同时主动创新现有业务板块，抓好生产制造转型升级，打造智能制造与现代物流的一体化、数字化标杆示范园区和绿色、环保、健康的生态园区。

在数字化转型初期，云南白药智慧工厂也面临不少难题和阻力。比如，如何将老师傅的经验转化为可量化的标准数据。李海军认为，云南白药智慧工厂的“智慧”主要体现在数据驱动、模型决策、闭环优化等方面，为牙膏和快消行业提供数字化、智能化整体方案。

云南白药集团数智科技工作人员王健介绍，工厂通过系统性数据治理，构建了企业级数据底座：统一数据标准，完成50多个核心业务系统数据入库，建立起完善的数据治理体系。在此基础上，通过工艺创新将复杂生产拆解为可图形化编排的参数单元，实现一键调参；通过部署传感器，构建全流程数据感知网络；通过AI算法模型，实现从实时监控到预测性维护的智能闭环。

云南白药智慧工厂通过部署7500个传感器，将这些“神经末梢”收集的数据变成了一个个优化生产的智能决策。王健告诉记者：“我们通过搭建统一的‘云、边、端’协同工业物联网平台，实现了对7500个传感器、1.6万多个工业数据点的采集存储分发，构建起一站式OT（运营技术）数据管理、开发、服务能力。”

云南白药以IoT（物联网）技术驱动首创行业“一步制膏”“秒级切换”。云南白药集团制造安环运营中心工作人员杨哲介绍，“一步制膏”就是在智慧工厂建设中减少配料、称量、投料等环节人为干预，以提升效率和稳定性的考虑。项目组进行了大量试验，最终集成自动配料、自动制膏及全流程信息化管理系统，实现了工业化落地；“秒级切换”是指从接到生产指令下达到完成配方、设备参数的全面切换，并具备一键启动生产的能力，整个调参过程仅需约1分钟，比传统方式提速约95%。其核心是依托全链路数字化与自动化协同实现42种膏体配方的快速切换。

杨哲告诉记者：“两种方式都是通过全链路数字化、模块化生产和智能质量控制实现的，显著提升了多品种、小批量、快节奏市场需求的响应能力。通过‘市场—生产—研发—生产—市场’的快速闭环，云南白药在实现大规模生产的同时，可灵活应对不同渠道、季节及地域的多样化需求，并实现高效生产与市场快速响应。”

未来，云南白药智慧工厂将深化数字化转型，将智造模式复制应用于中药健康品、养生食品等产品线，推动全产业链效率提升。同时，梳理智能制造解决方案，向行业输出多品类生产切换、全链路质量追溯等技术，助力更多制造企业降低转型成本、突破技术瓶颈，为行业智能化升级提供可借鉴样本，也为中国制造业在全球价值链中提升竞争力提供创新思路。（经济日报记者 管培利）