大庆油田数智技术减负提效
□伊丽娜 王凤颖 本报记者 刘楠 李民峰
中国石油大庆油田自主研发的抽油机井电参数字化技术，已累计应用10067口井，数字计量准确率达85%以上，工况诊断准确率达96.1%——这项技术让油井管理告别人工依赖，实现减负提效双重突破。
无需人工现场值守，后台就能精准掌握油井工况；不用实地量油测试，数据终端就可实时核算产量。如今，该技术推广三年来，有效解决了现场人工量油测试劳动强度大的问题，为机采井数智化转型升级提供了强力支撑。
针对大庆油田井增人减矛盾突出、人工运维强度大等痛点，油田历经六年自主攻关，创新形成以“电参反演功图、工况诊断、数字计量和智能控制”为核心的抽油机电参数字化技术，构建起“全面感知-远传存储-分析运算-应用决策”全业务数智化应用链条。其知识产权完全自主化，成功推动机采井管理从人工依赖向智能精细转型。
这项技术的核心优势显著：首创抽油机电参“计算”功图技术，创新高精度功图计量和工况诊断技术，自主研发抽油机工况分析后台软件，实现油井数据智能精准分析、参数动态精细调控、流程闭环精益管理。“我们打破传统数据采集模式壁垒，不仅工况诊断准确率达96.1%，计产、计液面准确率也分别提升至85.8%、85.5%，可大幅降低人工巡检、量油测试工作量。”大庆油田采油工艺研究院举升工艺研究室一级工程师孙春龙说。技术应用以来，通过现场试验295口井、建立三个电参数字化示范区，构建覆盖数据采集、传输与平台对接的标准化体系，定型新井建设和老井改造两套成熟电参模式，已节约日常维护费5000余万元，引领了机采数字化发展新趋势。
在技术攻关过程中，面对数字化采集的百万级数据，项目组负责人、大庆油田采油工艺研究院举升工艺研究室高级工程师董巧玲带领团队巧用“编织式打法”：前端现场攻坚与后台软件优化同步推进、协同发力。团队连续数月扎根一线开展数据测试、算法验证和软硬件程序调试，将原本需要3个月的算法优化周期缩短至45天，高效推动技术从模拟试验向示范区落地应用跨越。
目前，抽油机井电参数字化技术已申报发明专利21件、授权发明专利6件，登记软件著作权2件，先后斩获中国石油第三届创新大赛二等奖、油田公司科技进步特等奖和专利金奖。“超万口井的规模化应用，标志着大庆油田抽油机井电参数字化技术已日趋成熟，为实现机采井云端管理、智能调控和无人值守落地奠定基础，助力大庆油田在数智转型路上稳步前行。”大庆油田开发事业部相关负责人说。