来源：滚动播报

（来源：中国航空报）

张博欣

在航空工业华燕精密制造中心的研磨间里，王松平盯着手里的轴组件，眉头拧成了疙瘩，这是他第二次返工了。作为有20多年经验的研磨技术能手，他熟悉每道研磨工序的脾气，没想到在最后的检测工序出了问题，“以前我们都得先磨出个样件，其他零件全靠20倍放大镜跟样件对比，稍有不慎就超差。”

这样的困扰，曾是该系列轴组件研磨工序的“老大难”问题，此类核心部件对球面半径、表面粗糙度要求极为严格，传统工艺里仅靠“加工凭经验、检测靠双眼”的模式，让零件因主观判断偏差与现场检测拉长了进度周期，有人曾形容“研磨工序就像拆盲盒”。

今年春天迎来了转机，质量安全部机加检验室主任吴卫国带着团队深入一线，看着一件件返工品和技能人员熬红的双眼，他心里沉甸甸的：“绝不能让低效的检测成为高质量发展的绊脚石。”就这样，一场由检验、计量、工艺、研磨多单元组成的精益改善项目就此启动，目标很明确——让检测从“事后把关”变成“全程护航”。

团队做的第一件事就是给技能人员“赋能”。他们研究调查，发现问题的根因在于检测能力与生产现场发生脱节，实验室的专业计量设备未能充分发挥作用。项目组立即行动、制定方案，带着研磨技能人员踏进实验室，面对全新的OPTON万能工具显微镜，从开机校准到数据采集，团队手把手进行指导，经过一个多月的集训考核，全员都拿到了OPTON万能工具显微镜操作证，原本不可能涉及的专业检测能力，这次真正下沉到了生产最前沿。

单靠工具远远不够，流程也要全方面跟进，工艺组林家宁翻着旧版工艺文件直摇头，轴组件全数送计量检测，既占资源又耽误时间，这方面如果不解决，必定影响生产效率。经过团队反复推演，最终提出一个大胆的方案：将关键检测项前移至现场，将原本必须全数计量检测产品转变为直接运用OPTON万能工具显微镜检测，同时建立起敏捷高效的质量反馈机制。这个提议也让计量组捏了一把汗，但试点数据显示，计量检测轴组件适应性完全达标，且实时数据反馈能够让技能人员立刻修正，这一操作相当于为每个技能人员量身定做了一份“精度导航”。

研磨组的变化也在悄然进行，走进计量

试验室，王松平正在进行着一组新的轴组件检测，面前显示器上实时跳动的球面半径的数值，让他嘴角挂上了一丝微笑，他松了一口气：“现在不光不用担心轴组件超差，也不用担心效率跟不上，我们更有精力去做深度分析，不断优化参数了。”这场“检测革命”的成效远远超出预期，现场轴组件返工率下降90%，检测岗位工作量减少30%，仅单件检测成本每年降低14万元。更重要的是现场形成了“加工—检测—反馈”敏捷高效链，技能人员从“被动接受结果”转变为“主动控制质量”。

“以前总是觉得提质、增效、降本是三个难题，通过这次变革发现，只要让每个环节都动起来，多想一步，难题都能迎刃而解。”总结会上，吴卫国翻着数据对比单，眼里闪着光，而实验室的玻璃上也倒映着王松平的身影，那个曾经让他头疼的轴组件，如今正带着精准的数据标签，稳稳地走向下一道工序。