来源:滚动播报
(来源:中国航空报)
张博欣
在航空工业华燕精密制造中心的研磨间里,王松平盯着手里的轴组件,眉头拧成了疙瘩,这是他第二次返工了。作为有20多年经验的研磨技术能手,他熟悉每道研磨工序的脾气,没想到在最后的检测工序出了问题,“以前我们都得先磨出个样件,其他零件全靠20倍放大镜跟样件对比,稍有不慎就超差。”
这样的困扰,曾是该系列轴组件研磨工序的“老大难”问题,此类核心部件对球面半径、表面粗糙度要求极为严格,传统工艺里仅靠“加工凭经验、检测靠双眼”的模式,让零件因主观判断偏差与现场检测拉长了进度周期,有人曾形容“研磨工序就像拆盲盒”。
今年春天迎来了转机,质量安全部机加检验室主任吴卫国带着团队深入一线,看着一件件返工品和技能人员熬红的双眼,他心里沉甸甸的:“绝不能让低效的检测成为高质量发展的绊脚石。”就这样,一场由检验、计量、工艺、研磨多单元组成的精益改善项目就此启动,目标很明确——让检测从“事后把关”变成“全程护航”。
团队做的第一件事就是给技能人员“赋能”。他们研究调查,发现问题的根因在于检测能力与生产现场发生脱节,实验室的专业计量设备未能充分发挥作用。项目组立即行动、制定方案,带着研磨技能人员踏进实验室,面对全新的OPTON万能工具显微镜,从开机校准到数据采集,团队手把手进行指导,经过一个多月的集训考核,全员都拿到了OPTON万能工具显微镜操作证,原本不可能涉及的专业检测能力,这次真正下沉到了生产最前沿。
单靠工具远远不够,流程也要全方面跟进,工艺组林家宁翻着旧版工艺文件直摇头,轴组件全数送计量检测,既占资源又耽误时间,这方面如果不解决,必定影响生产效率。经过团队反复推演,最终提出一个大胆的方案:将关键检测项前移至现场,将原本必须全数计量检测产品转变为直接运用OPTON万能工具显微镜检测,同时建立起敏捷高效的质量反馈机制。这个提议也让计量组捏了一把汗,但试点数据显示,计量检测轴组件适应性完全达标,且实时数据反馈能够让技能人员立刻修正,这一操作相当于为每个技能人员量身定做了一份“精度导航”。
研磨组的变化也在悄然进行,走进计量
试验室,王松平正在进行着一组新的轴组件检测,面前显示器上实时跳动的球面半径的数值,让他嘴角挂上了一丝微笑,他松了一口气:“现在不光不用担心轴组件超差,也不用担心效率跟不上,我们更有精力去做深度分析,不断优化参数了。”这场“检测革命”的成效远远超出预期,现场轴组件返工率下降90%,检测岗位工作量减少30%,仅单件检测成本每年降低14万元。更重要的是现场形成了“加工—检测—反馈”敏捷高效链,技能人员从“被动接受结果”转变为“主动控制质量”。
“以前总是觉得提质、增效、降本是三个难题,通过这次变革发现,只要让每个环节都动起来,多想一步,难题都能迎刃而解。”总结会上,吴卫国翻着数据对比单,眼里闪着光,而实验室的玻璃上也倒映着王松平的身影,那个曾经让他头疼的轴组件,如今正带着精准的数据标签,稳稳地走向下一道工序。