新华社天津2月26日电（记者杨文）春节假期一结束，海洋石油工程股份有限公司电焊工首席技师刘海林马不停蹄地从老家赶回天津。令他牵挂的是，春节前和团队刚研发上线了“智能组焊一体平台”，不知道三台“机械徒弟”运行配合怎样，表现如何？

焊花闪烁、机器轰鸣，在海洋石油工程股份有限公司天津智能制造基地研发车间，搬运机器人将物料稳稳拿起，分别放到两侧的焊接机器人前，焊接机器人按照既定程序精准焊接。站在这些机器臂的旁边，刘海林仔细观察机械手臂轨迹，并记录数据。

刘海林（右二）在和同事调试机器人参数。新华社记者 杨文 摄

“你看，焊接的角缝高度为6毫米，机器人焊得十分平整，一致性非常理想。”刘海林对记者说，“自动化平台协调效果较好，时间调配得当，效率比以前人工提高了一倍。”

看着三台机器人有序运转，刘海林打开了话匣子。“焊接得精益求精，哪怕一点误差，就可能导致管道质量出现问题，马虎不得。”刘海林说。

今年48岁的刘海林，在海洋油气装备焊接领域工作20多年。与其他传统焊接不同，刘海林要面对海上颠簸、深海高压、海水侵蚀等挑战。“拿焊缝来说，导管架要在海上风吹浪打几十年不倒，一条大壁厚焊缝往往需要手臂20000多次精确摆动。”

在胳膊上吊砖头练耐力，用镜面进行反向焊接……刘海林靠着钻劲、狠劲，一步步成长为海洋石油行业首个国家级技能大师工作室的领衔人。他完成了70多项技术革新，并入选2025年大国工匠；培训高技能焊工超3000人次，指导50人成为技师和高级技师，10人成长为公司两级专家和特级技师。从手持焊枪到训练机器人，他也见证着“中国制造”迈向“中国智造”的时代印记。

刘海林（左）在海油工程天津智能制造基地结构预制车间调试焊接机器人。新华社发（李浩玮摄）

时代进步，技术迭代，新的焊接工艺迈进工业生产大门。2024年10月，国内海洋油气装备行业首座“智能工厂”海油工程天津智能制造基地全面投产，刘海林意识到，不能再只教徒弟传统焊接技术，必须让他们跟上时代的发展步伐。

“师父说，在这个智能化时代，仅仅掌握传统焊接技术是远远不够的。我们不仅要学焊接技术，也得懂编程、会AI。”刘海林的徒弟陈一鸣说。

2025年下半年，刘海林和团队着手研发“智能组焊一体平台”。在机器人试验区，刘海林和同事们一“泡”就是八九个小时，只为找到最合适的焊接数据。

“多机器人协同最关键的就是‘步调一致’，哪怕一丝轨迹偏差，都会影响整个组焊质量。”团队成员李景强告诉记者，大家反复调试协同参数、优化设备定位与控制系统逻辑，最终实现了机器人无缝协同、精准联动。“机械徒弟”逐渐变成掌握全位置焊接技术的“行家”。

在刘海林看来，虽然工作相较于以前轻松了一些，但技术含量更高了。机器人高效运行离不开大量数据积累，这些数据源于他们多年来的工作经验和技术沉淀。

海洋石油工程股份有限公司天津智能制造基地航拍图。新华社发（李浩玮摄）

“机器人焊接是未来的一种趋势，但如何焊接的思路是人赋予的。”刘海林说，工匠追求卓越的思维永远不会被替代，“我们焊接的不只是钢板，也是中国智造通向深蓝的钢铁脊梁”。